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毕业设计说明书
题 目： 直角弯头注射模设计
学 院：
专 业： 机械设计制造及其自动化
学生姓名：
学 号：
指导教师：
职 称：
题目类型： 理论研究 实验研究 工程设计 工程技术研究 软件开发
2015年 05 月 15 日
摘 要
本文阐述了90度直角弯头的产品设计及其注射模的总体设计过程。首先分析了产品结构特点与使用性能，以及所用塑料的组成与工艺特性，塑料成型工艺特点，分析了塑料件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性质等因素。其次对注射机的选用及其参数校核、模具型腔的确定、分型面的选择、浇注系统设计、排气系统、温度调节系统、成型零件结构设计、侧向分型与抽芯机构设计、结构零部件的设计、导向与推出机构设计以及主要成型零件的加工工艺等方面作了详细的介绍。在设计过程中也进行了大量的计算，包括对注射机的锁模力、最大注射量、注射压力、成型零件尺寸的计算和模具开模行程尺寸校核以及模具与注射机安装部分相关尺寸的校核等。在设计过程中运用了PRO/ENGNEER系统软件对塑件进行三维造型，并对塑件进行分模和大量的建模分析。用CAD绘图软件进行了工程图的绘制工作。
关键词：注塑模；注射机；浇注系统；型芯；液压系统。
Abstract
This paper describes a 90-degree bend in the product of design and plastic injection mold of design process. First analysis of the product structure characteristics and performance, and the plastic composition and technical characteristics, plastic molding process characteristics of the plastic parts of the shape features, size, dimensioning methods, accuracy, surface quality and material properties and other factors. Second, the choice of injection machine and its parameter calibration, the determination of mold cavity, the choice of sub-surface, casting system, exhaust system, temperature control system, forming part structural design, lateral type Pulling Mechanism Design structural components of the design, orientation and design and launch of the main molding body parts such as the processing technology were described in detail. In the design process also had a lot of computation, including injection molding machine clamping force, the maximum injection quantity, injection pressure, molding parts and die size of the calculation of stroke size mold and mold and injection machine check to install some of the relevant dimensions proof, and so. In the design process using the PRO / ENGNEER system software on the plastic three-dimensional modeling, and plastic parts for sub-module and a lot of modeling and analysis. With a CAD drawing software engineering mapping work.
Key words：Injection mold; injection machine; gating system; core; hydraulic system.
目 录
引 言 1
1 直角弯头结构及设计要求 3
2 塑件分析 4
2.1 塑件的几何结构与性能要求 4
2.2 塑件壁厚 4
2.3 收缩率 4
2.4 脱模斜度 5
2.5 塑件表面质量与尺寸精度 6
3 塑件材料性能用途及成型特性 7
3.1 基本特性 7
3.2 主要用途 8
3.3 成型特点 8
4 注射机型号的选定 8
4.1 型腔数目的确定与型腔排列 8
4.2 注射机型号选择及其参数校核 9
4.2.1注射容量的计算 9
4.2.2锁模力的计算 10
4.2.3注射力的计算 10
4.2.4注射机的选择及其参数 10
4.2.5最大注射量校核 11
4.2.6锁模力的校核 11
4.2.7注射压力的校核 11
5 模具分型面的确定 12
6 浇注系统的设计 14
6.1 主流道的设计 14
6.2 分流道的设计 15
6.2.1分流道的截面形状 16
6.2.2分流道的长度 16
6.2.3分流道的布局 16
6.3 浇口的设计 17
6.3.1浇口的位置选择 17
6.4 冷料穴与拉料杆的设计 18
7 排气系统的设计 18
8 温度调节系统的设计 19
8.1 冷却系统的设计原则 19
8.2 冷却水回路的布置 20
9 成型零部件的工作尺寸的计算 22
9.1 影响塑件尺寸的因素 22
9.2 型腔与型芯径向尺寸的计算 22
9.3 型腔深度与型芯高度尺寸的计算 23
9.4 模具型腔壁厚的确定 23
10 侧向分型与抽芯机构的设计 24
10.1 抽芯距的计算 24
10.2 抽芯力的计算 24
10.3 液压缸的选择 25
10.4 液压缸壁厚校核 26
10.5 液压缸的材料及液压油的选用 26
10.5.1液压油的基本要求 27
10.7 定位装置的设计 28
10.7.1滑块、导滑槽与楔紧块的设计 28
11 模架的确定及模架与注射机参数的校核 29
11.1 模具与注塑机安装部分相关尺寸的校核 29
12 合模导向机构的设计 30
13 推出机构的设计 31
13.1 推杆的形状及其固定形式 31
13.2 推杆位置的选择 32
13.3 推出机构的导向与复位 32
14 主要成型零件的加工工艺 33
14.1 定模镶块的加工工艺 33
14.2 侧型芯的加工工艺 34
15 总结 35
谢 辞 36
参考文献 37
