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目 录
1 引言 1
1.1 塑料和塑料模具在现代发展中的重要性 1
1.2 注塑模具在国外的发展过程 1
1.3 我国注塑模具的发展及发展趋势 2
2. 塑件设计与分析 4
2.1 材料分析与塑件材料选用 4
2.2 塑件结构分析与造型设计 4
2.2.1 塑件造型设计的基本要求 4
2.2.2 塑件的几何尺寸及精度 4
2.2.3 塑件的表面质量 5
2.2.4 塑件的整体形状结构 5
2.2.5 塑件的结构要素设计 5
2.3 成型工艺分析与设计 6
2.3.1 成型前的准备 6
2.3.2 成型工艺控制 7
2.3.3 注射过程 7
2.3.4 塑件的后处理 7
3. 选择注塑机 9
3.1 计算塑件体积与质量 9
3.2 估算浇注系统的体积与质量 9
3.3 选择注塑机 10
3.4 锁模力的校核 10
3.5 注射压力的校核 10
3.6 开模行程的校核 10
4. 模具设计 12
4.1 型腔布局与分型面的设计 12
4.1.1 型腔数目的确定 12
4.1.2 分型面的设计 12
4.2 浇注系统的设 13
4.2.1 主流道设计 14
4.2.2 分流道设计 14
4.2.3 浇口设计 15
4.2.4 冷料穴设计 16
4.3 排气方案设计 17
4.4 成型零件的设计 17
4.4.1 成型零件结构设计 17
4.4.2 型腔、型芯及侧型芯尺寸的确定 19
4.4.3 型腔侧壁和支撑板厚度的计算 19
4.5 结构零部件设计 20
4.5.1 标注模架的选择 20
4.5.2 支承零部件的设计 20
4.5.2.1 固定板、支承板 20
4.5.2.2 支承件 20
4.5.2.3 动定模板 21
4.5.3 合模导向机构设计 21
4.6 推出机构设计 22
4.6.1 推出力的计算 23
4.6.2 塑件脱模 23
4.6.3 浇注系统凝料脱模 23
4.6.4 推出机构的导向和复位 24
4.7 侧向分型与抽芯机构设计 24
4.7.1 侧抽芯机构的抽芯距和抽芯力的计算 25
4.7.2 斜导柱的设计 26
4.8 冷却系统设计 26
5 基于Moldflow的充填、冷却及翘曲性能分析 28
5.1 选择塑胶材料 28
5.2 设置成型工艺参数 28
5.3 网格的划分和修补 29
5.3.1 网格的划分 29
5.3.2 网格的修补与优化 30
5.4 浇注系统的创建 31
5.4.1 确定最佳进浇位置 31
5.4.2 创建浇注系统 31
5.5 冷却系统的创建 31
5.6 分析结果 32
5.6.1 主要的流动分析结果 33
5.6.2 主要的冷却分析结果 35
5.6.3 主要的翘曲分析结果 36
5.7 改善制品翘曲变形 36
5.7.1 改善措施 36
5.7.2 改善效果 37
5.7.3 改善前后结果对比列表 37
6 总结 38
参考文献 39
6 总结
三个月的毕业设计即将结束，伴随它也快要结束了我们四年的大学生涯。通过本次毕业设计的训练，使我既对大学四年课程的学习做了—个总结，同时又掌握了最流行的、最先进的设计及分析技术。针对设计课题，进过调查分析、查阅大量的文献资料，请教指导老师有关模具方面的问题，特别是模具在实际中可能遇到的具体问题，使我在这短暂的时间里，对模具设计的认识有了一个质的飞跃。
模具设计的过程类似以前做过的课程设计，在本次设计中最大的收获是学会了用Moldflow软件进行模流分析。利用Moldflow分析，可以在模具加工前，在计算机上对整个注塑成型过程进行模拟分析，准确预测熔体的填充、流动和冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题并及时进行修改，而不是等到试模后再返修模具。这不仅是对传统模具设计方法的一次突破，而且在减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等方面，都有着重大的技术、经济意义。
本设计内容涉及相关的力学、流体学、制图、工艺、设备、设计、制造、分析、计算机绘图等技术基础和塑性成型本专业所学知识。通过设计使我提高了分析实际问题、解决实际问题的能力，了解Moldflow模流分析在塑料成型设计中的应用。从陌生到熟悉，这是每个人学习事物所必经的一般过程，我对模具的认识过程亦是如此。经过三个月的努力，我相信这次毕业设计一定能为四年的大学生涯划上一个圆满的句号，为将来的事业奠定坚实的基础。由于本人能力有限和时间仓促,设计中难免有不足之处,殷切的希望老师和同学加以批评更正。
