目   录

1  绪论 1

1.1  课题的来源 1

1.2  指导思想和设计要求 2

2  组合机床总体方案设计 3

2.1  组合机床总体方案的设计步骤 3

2.1.1  组合机床的特点 3

2.1.2组合机床总体方案的设计步骤 3

2.1.3组合机床总体方案设计时应考虑的问题 4

2.2  组合机床总体方案的制定 4

2.2.1  影响组合机床总体方案制定的主要因素 5

2.2.2  制定工艺方案应考虑的问题 5

2.2.3  确定机床配置型式及结构方案应考虑的问题 6

2.3 确定切削用量及选择刀具 7

2.3.1  切削用量的选择 7

2.3.2  确定切削力、切削扭矩、切削功率 8

2.3.3  刀具结构的选择 10

2.3.3确定滑台每分钟进给量 11

3  “三图一卡”的设计 12

3.1  加工零件工序图 12

3.1.1  被加工零件工序图的作用和要求 12

3.1.2  绘制被加工零件工序图的注意事项 12

3.1.3  绘制柴油机机体工序图 13

3.2  被加工零件加工示意图 13

3.2.1  加工示意图的作用 13

3.2.2  加工示意图的画法及注意事项 14

3.2.3  选择刀具、工具、导向装置并标注其相关位置及精度尺寸 14

3.2.4  确定主轴类型、尺寸、外伸出长度和选择接杆 15

3.2.5  确定动力部件的工作循环行程 17

3.3  机床联系尺寸总图 19

3.3.1  联系尺寸总图的作用及内容 19

3.3.2  选择动力部件 19

3.3.3.  联系尺寸总图应考虑的主要问题 21

3.4  生产率计算卡 23

3.4.1 实际生产率 23

3.4.2 机床负荷率 24

4  制定液压系统设计方案并确定主要参数 26

4.1  分析并初定液压系统方案 26

4.1.1 液压系统整体性分析 26

4.1.2  初定液压系统方案 26

4.2  运动和负载分析 26

4.2.1  运动分析 27

4.2.2  负载分析 27

4.2.3  负载图和速度图的绘制 28

4.3  液压缸主要参数的确定 28

4.3.1  液压缸上作压力p的确定 28

4.3.2  计算液压缸内径D和活塞杆直径d 29

4.3.3  最低稳压速度验算 30

4.3.4  计算在各工作阶段液压缸所需的流量 30

4.4  制定液压系统方案及绘制液压系统原理图 31

4.4.1 制定基本方案 31

4.4.2  绘制液压系统原理图 32

5  液压元件计算与选择及系统的性能验算 34

5.1  液压泵的选择 34

5.1.1  确定液压泵的最大工作压力PP 34

5.1.2  确定液压泵的流量 34

5.1.3  确定液压泵的驱动功率 35

5.1.4 确定液压阀 35

5.1.5  蓄能器的选择 36

5.1.6  确定管道尺寸 37

5.1.7  确定油箱容积 37

5.2  液压系统的性能验算 37

5.2.1  回路压力损失验算 37

5.2.2  液压系统的发热和温升验算 38

6  液压系统的节能分析 40

6.1  液压泵的节能 40

6.2  液压回路的节能 40

6.3  蓄能器的节能 40

7  结  论 41

参考文献 42

致    谢 43

7  结  论

通过对柴油机机体两端面孔钻削组合机床的总体及液压系统设计，以及和本组其他成员对组合机床其他部件的设计，完成了对柴油机机体两端面孔钻削组合机床的整机设计。通过本次设计可以得到以下结论：

（1）在本次设计中，严格地遵循了机械设计中标准化、通用化、系列化原则。零部件都是通过设计计算选择相应的标准件、通用件，从而大大缩短了设计周期。

（2）通过对实际生产率和理想生产率的计算比较,得出：实际生产率为35.6（件/小时），而理想生产率为30（件/小时）,且组合机床负荷率为82%,在适宜的组合机床负荷率范围之内.可见,采用组合机床进行加工可以大大提高生产率.

（3）在普通钻床上对柴油机机体进行加工，由于是采用多工步，各孔的位置精度不易保证，并且工人劳动强度大，生产率低。而本设计采用的是单工位双面加工的卧式组合机床，不仅降低了工人的劳动强度，而且保证了加工精度，从而达到了经济性要求。

    （4）设计的液压系统可实现对工件夹紧、定位销插销拔销、滑台进给等的自动控制。