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摘要
压制成型的零件上有毛刺，在使用过程中将会严重影响零件的安全性以及使用寿命。去毛刺机正是为了去除这些毛刺而被设计的。
去毛刺机主要功能：（1）减轻劳动强度；（2）提高劳动效率，由原来的每天每人300个到现在的1000个，提高3.3倍；（3）零件的精度大大提高；（4）对节能降耗，减少粉尘，推动清洁生产起着的重要作用。
随着我公司业务量的不断扩大，与日本丰田，本田，尼桑等知名汽车工业跨国公司的长期合作。我们将采取机械手控制技术来进步提高效率。
关键词 去毛刺；效率；精度；
Abstract
Forming part of the suppression of a burr on the use of process will seriously affect the safety of parts and service life. Deburring machine to remove the burr was designed.
Main features of Deburring: (1) reduce labor intensity, (2) increase labor efficiency, per person per day from the current 300 to 1000, increased 3.3 times (3) greatly enhance the accuracy of parts, (4 ) On energy saving, reduce dust, promote clean production plays an important role.
With the company's growing business volume, with Japan's Toyota, Honda, Nissan and other well-known multinational companies in the automobile industry long-term cooperation. We will take manipulator control technology to improve efficiency and progress.
Keywords Deburring efficiency accuracy
目 录
1 序言……………………………………………………………………………………………1
2零件毛刺分析与设计准备……………………………………………………………………2
2.1 设计步骤…………………………………………………………………………………2
2.2 零件分析…………………………………………………………………………………2
2.2.1 零件的作用…………………………………………………………………………2
2.2.2 毛刺形成原因………………………………………………………………………3
2.3 工艺分析…………………………………………………………………………………3
2.4 设计注意事项……………………………………………………………………………4
2.5确定去毛刺机动作………………………………….……………………………………4
3去毛刺机结构设计…………………………………………………………………………….5
3.1 去毛刺机的特点……………………………………………………………………..…5
3.2 零件加工工序图…………………………………………………………………………5
3.2.1零件加工工序图的作用与内容…………………………………………………….5
3.2.2 绘制零件加工工序图的规定及注意事项………………………………………….6
3.3 零件加工示意图………………………………………………………………………….6
3.3.1 零件加工示意图的作用和内容…………………………………………………….6
3.3.2 绘制零件加工示意图的注意事项…………………………………………………7
3.4 动力部件工作循环及行程的确定……………………………………………………….7
4. 选择电动机类型和机构形式………………………………………………………………...8
4.1电动机类型的选择………………………………………………………………………...8
4.2电动机额定电压的选择…………………………………………………………………...9
4.3电动机额定转速的选择…………………………………………………………………...9
4.4电动机容量的选择……………………………………………………………………….10
5. 带传动设计………………………………………………………………………………….11
5.1 确定同步带型号和带轮直径…………………………………………………………11
5.2 计算带长………………………………………………………………………………11
5.3 求中心距和包角………………………………………………………………………11
5.4 求轴上载荷……………………………………………………………………………12
6主轴的设计………………………………………………………………………………… 13
6.1确定主轴类型、尺寸………………………………………………………………….13
6.2 选择轴的材料…………………………………………………………………………13
6.3 估算轴的直径…………………………………………………………………………13
6.4 轴上零部件的选择和轴的结构设计…………………………………………………13
6.4.1 联轴器的选用…………………………………………………………………….13
6.4.2初步选择滚动轴承………………………………………………………………..13
6.4.3 根据轴向定位的要求确定轴的各段长度直径和长度………………………….14
6.4.4 轴上零件的周向定位…………………………………………………………….14
6.5 轴的受力分析…………………………………………………………………………..14
6.5.1轴受外力的计算……………………………………………………………………14
6.5.2 求支反力…………………………………………………………………………...15
6.6 轴的强度计算…………………………………………………………………………...16
6.6.1 按弯扭合成强度条件计算………………………………………………………...16
6.6.2 按安全系数校核计算……………………………………………………………..17
7.标准件的选择及安装设计…………………………………………………………………..20
7.1 气缸设计上的注意……………………………………………………………………..20
7.2.主要组成部件型号的选择及其外观尺寸…………………………………………….20
7.3 电磁阀设计注意………………………………………………………………………25
7.4 气压传动特点…………………………………………………………………………25
7.5机床生产率计算卡………………………………………………………………………27
8.夹具的设计…………………………………………………………………………………...29
8.1 对夹具体的要求………………………………………………………………………..29
8.2 夹具体的毛坯结构………………………………………………………………………29
8.3夹具元件的选择与设计………………………………………………………………….29
8.4 专用夹具的设计步骤…………………………………………………………………...30
结论…………………………………………………………………………………………….32
致谢…………………………………………………………………………………………….33
参考文献………………………………………………………………………………………..34
附录……………………………………………………………………………………………..35
