摘 要
本设计内容可分为机械加工工艺规程设计和机床专用夹具设计两大部分。
首先通过分析蜗轮箱体，了解到蜗轮蜗杆机构中的作用。运用机械制造技术及相关课程的一些知识，解决蜗轮箱体在加工中的定位、夹紧以及工艺路线的安排等方面的相关问题，确定相应的工艺尺寸及选择合适的机床刀具、保证零件的加工质量。其次，依据蜗轮箱体毛坯件和生产纲领的要求及各加工方案的比较，制定出切实可行的加工工艺规程路线。最后，根据被加工零件的加工要求，参考机床夹具设计手册及相关方面的书籍，运用夹具设计的基本原理和方法拟定夹具设计的方案，设计出高效、省力、经济合理并且保证加工质量的夹具。
关键词 机械加工工艺、夹具设计、蜗轮箱体
目 录
第一章 绪论....................................... 5
第二章 零件加工工艺设计........................... 6
2.1 零件的分析..................................... 6
2.1.1 零件的作用......................................6
2.1.2 零件的工艺分析..................................6
2.1.5 工艺路线的安排..................................8
2.2 毛坯的选择..................................... 9
2.3 铸件加工余量....................................9
2.4 生产纲领和生产类型........................... 10
2.5 定位基准的选择.................................10
2.4.1 粗基准选择.....................................10
2.4.2 精基准选择.....................................11
2.5 工艺路线的拟定.................................11
2.6 选择加工刀具设备及刀、夹、量具.................14
第三章 专用夹具设计................................ 16
3.1 夹具设计的作用及设计条件.......................16
3.2 定位基准的选择.................................16
3.3 定位方式...................................... 17
3.4 定位元件...................................... 18
3.5 工件自由度的限制.............................. 21
3.6 确定夹紧方式.................................. 21
3.7 镗床夹具的分析................................ 21
结论............................................24
致谢............................................25
参考文献........................................26
第一章 绪 论
加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的一次巩固,是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性总复习,也是理论联系实际的训练.机床夹具已成为机械加工中的重要装备.机床夹具的设计和使用是促进生产的重要工艺措施之一。随着我国机械工业生产的不断发展，机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术！本设计是有关蜗轮箱体工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械设计制造工艺学及机床夹具设计后。在生产学习的基础上。综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。
第二章 零件加工工艺设计
2.1 零件的分析
2.1.1 零件的作用
题目所给的零件是蜗轮蜗杆减速箱体零件，箱体是机器的基础零件，其作用是将机器和部件中的轴、套、齿轮等有关零件联成一个整体，并使之保持正确的相对位置，彼此协调工作，意传动动力，改变速度，完成机器或部件的预定功能。要求箱体零件要有做够的刚度和强度，良好的密封性和散热性。因此，箱体零件的加工质量直接影响机器的性能，精度和寿命。、
2.1.2 零件的工艺分析
由零件图得知，其材料为HT200。该材料具有较高的强度耐磨性、耐热性及减震性，适用于承受较大的应力、要求耐磨性的零件。
蜗轮蜗杆减速器箱体，其零件图1-1所示。主视图采用工作位置，且采用阶梯剖视图。主要表达Φ40蜗轮轴孔的结构形状，俯视图主要表达了箱壁的结构形状。左视图采用阶梯剖视图，主要表达Φ35、Φ47、Φ42、Φ75，蜗轮轴孔蜗杆轴孔的相互位置。几个视图配合起来，完整地表达了箱体的内部结构形状。
1.零件的形状：
此箱体的外形比较简单，有许多加工要求高的孔和平面。而主要加工面是底面、顶面、及水平孔和轴孔，轴孔之间有相当高的位置和形状要求。现分析结构特点如下：
（1）：外形结构形状比较简单。内部为腔形。
图1—1零件图
（2）：箱体的加工面为底面、顶面及水平孔端面。此外有精度要求较高的轴承支承孔和精度要求较低的螺栓孔。
2.技术要求如下：
（1）尺寸精度。轴承支承孔和底面、顶面、水平孔端面的尺寸精度和表面粗糙度要求。
（2）为满足箱体加工中的定位需要及箱体与机器总装要求，箱体的装配基准面与加工中的定位基准面应有一定的平面度和表面粗糙度要求各支承孔与装配基准面因有一定的尺寸精度要求。
2.1.3 工艺路线的安排
箱体要求加工的表面不多。在这些加工平面中，平面加工精度比孔的加工精度容易保证。于是，箱体轴孔的加工精度、孔的加工精度就成为工艺关键问题。因此，在工艺路线的安排中因注意三个问题。
1、工件的时效处理
箱体结构不太复杂壁厚不均匀，铸造内应力较大由于应力会引起变形，因此铸造后应安排人工时效处理以消除内应力减少变形。一般精度要求的箱体，可利用粗、精加工工序之间的自然停放和运输时间，得到自然时效效果。但自然时效需要时间较长，否则会影响箱体精度的稳定性。
对于特别精密的箱体，在粗加工和精加工工序间应安排一次人工时
效，迅速充分的消除内应力，提高精度的稳定性
2、加工工艺的时效应先面后孔
由于平面面积较大定位稳定可靠，有利于简化夹具结构减少安装变形。从加工难度来看，平面比孔容易加工。先加工平面。在加工分布平面上的孔时，对便于孔的加工和保证孔的加工精度都是有利的。因此，一般均应加工平面。
3、粗、精加工阶段要分开
箱体均为铸件，加工余量较大，而在粗加工中切除的金属较多，因而夹紧力、切削力都较大，切削热也较大。粗加工之后，工件内应力重新分布也会引起工件变形，因此，对加工精度影响较大，为此，把粗精加工分开进行，有利于已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出来，然后在精加工中将其消除。
2.2 毛坯选择
1.零件材料的机械性能要求。对铸铁和有色金属材料选择铸造毛坯；对钢材，机械性能要求高时，选用锻件毛坯。
2.零件结构形状复杂、薄壁的毛坯，一般采用金属型铸造；尺寸较大的毛坯，往往不能采用模锻、压铸和精铸。对外形较特殊的小零件，往往采用精密的毛坯制造方法。如压铸、熔模铸造。
3.如果大批量生产就可以用高精度和高生产率的毛坯制造方法，这样分配到每个毛坯上的成本就会比较少。
由于蜗轮蜗杆减速箱体的外观和形状比较复杂，它只是用来起连接和支撑作用，功能全面的考虑，抗拉强度小于200Mpa ，所以我们能够选用HT200（即灰口铸铁）来制作。蜗轮蜗杆减速箱体结构有些复杂且为薄壁型的零件，大批生产，因此可以采用金属型浇铸。金属型浇铸的毛坯尺寸精度可以达到0.1-0.5mm，表面粗糙度可达到Ra=12.5-6.3um，而其铸件的力学性能还比较好。
2.3 铸件加工余量
依据《金属机械加工工艺设计手册》可查的加工面长度小于300mm,粗加工后的精铣余量为1.0mm,公差+0.3mm.则可确定毛坯平面上的余量为2.5-3mm
箱体底面和顶面毛坯余量也是一样为2.5-3mm即可。
根据《金属机械加工工艺设计手册》孔加工余量确定，粗镗2mm,精镗1mm,所以毛坯余量为3mm，即毛坯上预先铸出Φ32、Φ37、Φ39的孔。（针对四孔35、40、42来说）
其余的螺纹孔和光孔尺寸较小，所以铸成实心的，后续机加工中直接利用钻削加工方式加工出来。
2.4 生产纲领和生产类型
1.生产纲领，年产10000台减速器。
2.生产类型，成批生产。
2.5 定位基准的选择
2.5.1 粗基准选择（参看机械制造基础P89）
粗基准选择应当满足以下要求：（详表见《金属加工工艺及工装设计》）
（1）用不加工的表面作为粗基准，要保证不加工面相对的进步已加工表面的位置高，当工件在几个不加工表面，应选择不加工表面的位置安排与已加工表面的要求越高作为粗基准。
（2）应选择要求加工余量均匀的重要表面作为粗基准，且保证各加工表面都有足够的加工余量。
（3）应选择平整光洁的表面作为粗基准，以使工件定位夹紧可靠。
（4）粗基准一般不得重复使用。
所以按上面的要求，选择使用箱体结合面作为粗基准，加工箱座底面；
2.5.2 精基准选择
精基准的选择应满足以下要求：
（1） 基准重合原则，即用设计基准作为定位基准，以免产生基准不重合误差。
（2） 基准统一原则，以免产生基准转换误差。
（3） 互为基准原则，反复加工原则。
（4） 应遵守自为基准原则，即当精加工或光整加工工序要求加工余量小而且均匀时，常以加工表面自身作为精基准。
（5） 应选择定位准确、夹紧可靠地表面作为精基准。
在这些以外还有辅助基准，当难以用工件上本省的表面作为定位基准时，可在工件上特意制作出供定位用的表面，或把工件原有表面提高加工精度作为定位基准。
要保证零件的加工精度，夹紧可靠，方便，在“重合”原则和“统一”原则的基础上，经粗加工后作为主要定位基准的箱体的端面，它也能满足“基准重合原则”。 以箱体底面为定位精基准镗孔Φ35mm 、Φ40mm、Φ47mm、Φ42mm、
2.5 工艺路线的拟定(方案一）
工序10 铸造
工序20 清除浇口、冒口、型砂、飞边、飞刺
工序30 人工时效处理
工序40 非加工面图防锈漆
工序50 划各外表面加工线
工序60 粗、精铣底面
工序70 粗、精铣顶面
工序80 铣底座四侧面
工序90 粗、精铣四侧凸缘端面，铣底座两侧上平面
工序110 粗、精镗孔
；刮端面至尺寸 工序120 粗、精镗孔
；刮端面至尺寸 工序140 钻各面
小径孔（钻孔
） 工序150 攻各面螺纹
工序160 钳工清洗去毛刺
工序170 补底漆
工序180 检验
工序190 清理，油封
工序200 入库
工艺路线的拟定(方案二）
工序10 铸造
工序20 清除浇口、冒口、型砂、飞边、飞刺
工序30 人工时效处理
工序40 非加工面图防锈漆
工序50 划各外表面加工线
工序60 粗铣端底面
工序70 粗铣顶面
工序80 精铣底面
工序90 精铣顶面
工序100 铣底座四侧面
工序110 粗、精铣四侧凸缘端面，铣底座两侧上平面
工序130 粗、精镗孔
；刮端面至尺寸 工序140 粗、精镗孔
；刮端面至尺寸 工序160 钻各面
小径孔（钻孔
） 工序170 攻各面螺纹
工序180 钳工清洗去毛刺
工序190 补底漆
工序200 检验
工序210 清理，油封
工序220 入库
通过两种工艺路线方案的分析：
方案一 在加工顶面与底面时，粗、精铣在一次装夹中完成，这样节省加工时间又保证加工精度、及平行度要求。
方案二 在加工顶面与底面时，粗、精铣在两次装夹中完成，
这样消耗时间，同时影响加工精度。
所以以工艺路线方案一进行加工蜗轮蜗杆减速箱体。
2.6选择加工刀具设备及刀、夹、量具
由于生产类型为大批生产，故加工设备宜为通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传递均由人工完成。
粗铣底面。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择XA5032立式铣床（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-35）。选择直径φ200mm的可转位面铣刀（《机械制造工艺设计简明手册》表3.1-27）、专用夹具和分度值为0.02mm，测量范围0-150mm的游标卡尺（《机械制造工艺设计简明手册》以后简称《简明手册》表5.2-6）。
精铣顶面，水平孔端面。也采用立铣，选择X5032立式铣床，选择专用铣夹具、Φ80镶齿套式面铣刀（《简明手册》3.1-37）、Φ32 7:24锥柄立铣刀（《简明手册》3.1-31）、游标卡尺。采用粗铣相同的专用夹具及游标卡尺。
粗精铣E面及D面采用万能铣床X5032。选择Φ80镶齿套式面铣刀（《简明手册》3.1-37），Φ3直柄键槽铣刀（《简明手册》3.1-32），专用夹具，游标卡尺（分度值为0.02mm，测量范围0-150mm的游标卡尺《简明手册》表5.2-6）。精镗φ47H7孔采用T68镗床，游标卡尺（0-150），专用镗夹具，通用镗刀。
精镗垂直孔系也采用T68镗床，游标卡尺（0-150），专用镗夹具，通用镗刀。
半精镗、精镗φ47H7孔和
刮
至尺寸和垂直孔系与上述刀具、夹具、量具为内径千分尺（25-50）。
钻φ8孔、6-φ9沉孔、锪φ14深8孔选用立式钻床Z525（《简明手册》表4.2-11），φ8、φ9锥柄麻花钻（《简明手册》表3.1-6），φ14锪刀（《简明手册》表3.1-14），专用钻夹具，游标卡尺（0-150）。
钻M5螺纹选用立式钻床Z525（《简明手册》表4.2-11），φ4.2锥柄麻花钻（《简明手册》表3.1-6），M5丝锥（《简明手册》表3.1-48），专用钻夹具，M5螺纹孔用螺纹塞规检验。
第三章 专用夹具设计
镗孔φ35夹具设计
3.1 夹具设计的作用及设计条件
机械制造业中广泛采用的能迅速把工件固定在准确位置上或同时能够加工工具位置的一种辅助装置，这种装备统称为夹具。在金属切屑机床上采用的夹具统称为机床夹具。夹具在机械加工中起着重要的作用，它直接影响机械加工的质量、工人劳动强度、生产率和成本。
一、夹具在现代机械加工中应用得相当广泛，它能够起到下列作用
（1）保证稳定可靠的达到各项加工精度要求
（2）缩短加工工时，提高劳动生产率
（3）降低生产成本
（4）减轻工人劳动强度
（5）可由较低技术等级的工人进行操作
（6）能够扩大机床工艺范围
二、机床夹具作用实现必须满足三个条件
（1）夹具在机床上的准确装夹
（2）工件在夹具中占有正确的加工位置
（3）刀具对于工件有准确的位置
3.2 定位基准的选择
在选择定位基准时主要要注意以下几点：
1、定位基准必须与工艺基准重合，并尽量与设计基准重合，以减小定位误差，获得最大加工允差，降低夹具制造精度。当定位基准和工艺基准或设计基准不重合时，需进行必要的加工尺寸及其允差的计算。
2、应该选择工件上最大的平面，最长的圆柱面或圆柱轴线为定位基准以提高定位精度，并使定位稳定、可靠。
3、在选择定位原件时，要防止出现过定位现象。
4、在工件各加工工序中，力求采用同一基准，以避免因基准更换而降低工件各表面相互位置的准确度
5、当铸、锻件以毛坯面作为第一道工序基准时应选用比较光整的表面作
6、基准面，避开冒口浇口或分型面等凸起不平整的部位
3.3 定位方式
（1）完全定位 工件在夹具中六个自由度全部被限制的定位称为完全定位。
（2）不完全定位 工件被限制的自由度少于六个，但能保证加工要求的定位称为不完全定位。
（3）欠定位 按照加工要求应限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。确定工作在夹具中的定位方案时，欠定位是决不允许发生的，因为欠定位保证不了加工要求。
（4）过定位 （重复定位）有一个或几个自由度被重复进行限制的定位方法称为过定位（重复定位）。过定位分为两种情况：当工件的一个或几个自由度被重复限制，并对加工产生有害影响的重复定位，称为不可用重复定位，不可用重复定位是不允许的；当工件的一个或几个自由度被重复限制，通过提高定位副的定位精度使定位仍能满足加工要求，即不但不产生有害影响，反而可增加工件装夹刚度的定位，称为可用重复定位。在产生实际中，可用重复定位常用于结构复杂和大型零件加工中。
如图所示蜗轮蜗杆夹具装配图采用了完全定位方式，
3.4定位元件
工件常用的定位基准有四种，即工件以平面为定位基准、工件以内孔为定位基准、工件以外圆为定位基准和工件以一平面两孔为定位基准。不同的定位基准可采用不同的定位元件进行定位。
1.平面定位元件
（1）固定支承 指高度尺寸固定，不能调整的支承，主要有支承板两大类。
1）支承钉。一个支承钉相当于一个支承点，可限制工件的一个自由度。支承钉常用于各种较小平面的支承。
支承钉的结构形式有A型（平头）、B型（球头）和C型（网纹）三种。其中，平头支承钉用于以加工平面的定位；球头支承钉适用于未加工的毛坯平面的定位；网纹支承钉适用于未加工侧平面的定位。
2）支承钉。支承板适用于精加工过的平面定位，可限制工件的两个自由度。
支承钉的结构形式有A型和B型两种。A型支承板结构简单，沉头螺钉处切削不易清除，影响定位，通常用于侧平面定位；B型支承板由于有斜槽，易清除切削，而且支承板与工件接触面小，定位准确。
支承钉、支承板均已标准化，其公差配合、材料、热处理等可查阅机床夹具零件及部件国家标准。
工件以平面定位时，除采用上述的标准支承钉和支承板外，还可根据工件定位平面的具体形状设计相应的支承板，工件批量不大时也可直接以夹具作为限位平面。
（2）可调支承 在工件定位工程中，支承钉的高度可根据需要调整。调节支承由螺钉和螺母组成，支承钉的高度调整好后用螺母锁紧。
（3）辅助支承 当工件因结构特点使定位不稳定或因局部刚性较差而容易变形时，可用辅助支承来提高工件的装夹刚度和稳定性，以承受工件重力、夹紧力或切削力。
辅助支承一般在工件定位后与工件适当接触，不起消除自由度的定位作用。
（4）自位支承（浮动支承） 在工件定位过程中，能自动调整位置的支承称为自位支承或浮动支承。
这类支承的工作特点是：支承点的位置能随工件定位基面的位置不同而自动调节，定位基面压下其中一点，其余点便上升，直至各点都与工件接触，提高了工件的装夹刚度和稳定性，但其作用仍能当于一个固定支承，只限制工件一个自由度。
如图所示蜗轮蜗杆夹具装配图底面采用平面定位元件有支承钉、支承板、可调支承定位，
2.内圆孔定位元件
（1）定位销（短圆柱销） 定位面为销的外圆柱面，可限制工件的两个自由度。
当定位销直径D为3-10mm时，为增加刚性避免使用中折断或热处理时淬裂，通常把根部倒成圆角R，夹具体上应没有沉孔，使定位销的圆角部分沉入孔内而不影响定位。大批量生产时，为了便于定位销的更换。
（2）圆柱心轴（长圆柱销） 定位面为整个心轴的外圆柱面，可限制工件的四个自由度。圆柱心轴一般根据工件结构尺寸自行设计制造。
如图所示蜗轮蜗杆夹具装配图内孔定位元件有定位销（短圆柱销）、圆柱心轴（长圆柱销）来定位，
3.外圆柱面定位元件
定位套 为了限制工件的轴向自由度，定位套常与其端面（支承板）配合使用。带小端面的长定位套，工件以较小的外圆柱面在长定位套的孔中定位，限制工件的四个自由度；同时工件以端面在定位套的小端面上定位，限制工件的一个自由度，共限制了工件的五个自由度。带大端面的短定位套，工件以较短的外圆柱面在短定位套的孔中定位，限制工件的两个自由度；同时，工件以端面在定位套的大端面上定位，限制工件的三个自由度，共限制了工件的五个自由度。
工件在定位套的圆柱孔中定位，方法简单，应用广泛，适用于精基准定位，但工件外圆和圆柱孔直径不可能绝对一致，定位时会产生径向位置误差。
如图所示蜗轮蜗杆夹具装配图外圆柱面定位元件有定位套来定位，
3.5 工件自由度的限制
此次镗φ35孔的加工需限制工件的六个自由度，也就是完全定位，所以选择一面两孔作为定位基准。所用的定位元件为一面两销，一个大支承板，限制了工件的两个自由度，另一个定位销为防止两销钉连线方向的过定位，常采用菱形销（也称削边销），只限制工件一个自由度。
六点定位原理图：
3.6 确定夹紧方式
由于是成批量生产，为了减轻工人的劳动强度，减少生产成本，实现可靠装夹，采用螺母夹紧装置实现工件的加紧。
3.7 镗床夹具的分析
用镗模镗孔时,工件的加工精度可以不受镗床精度的影响,而由镗模的精度来保证。机床的主轴和镗杆采用浮动联接,机床只是提供镗杆的转动动力。镗模的结构类型主要取决于导向的设置，导向的设置不仅是考虑加工孔的位置精度，更重要的是考虑加工时镗杆的刚度。因此以加工情况设置导向使镗杆获得高的支承刚度。
镗杆在镗模中只有一个位于刀具前面或后面的镗套导向。这时镗杆与机床主轴采用刚性联接，镗杆的一端直接插入机床主轴的莫式锥孔中，并使镗套的轴线与主轴轴线重合。这项调整比较困难，机床主轴的回转精度会影响镗孔精度。因此，只适用于小孔和短孔。
采用双支承导向的镗模。镗杆与机床主轴采用浮动联接。所镗的孔的位置精度主要取决于镗模架上镗套的位置精度，因此两镗套的同轴度要求很高。
在本设计中，由于镗的空的直径比较的大为φ35的，因此，在设计镗模时，采用双支承导向的镗模。
固定镗套的支架称为镗模架，一般用铸铁铸造。镗模应设计成单独体不要设计与夹具底座设计成一体，更不要与夹紧装置用支架相联接。这样便于制造，更重要的是有利于位置精度的获得及避免其他因素对镗模架精度的影响。结构设计时，要特别注意刚度设计。镗模架用螺钉和销钉固定在夹具底座上，并保证有足够的接触刚度，螺钉的直径、数量、分布要合理。
镗模架不宜用焊接结构，以避免内应力引起蠕变而失去精度。还要注意，不允许镗模架承受夹紧反力。
图3-1
蜗轮蜗杆减速箱体夹具装配图
结 论
在一个月的毕业设计中，我对以前学过的知识进行了强化，尤其是对《机械制造基础》做了重点的复习及加深。由于我设计的题目是《蜗轮蜗杆减速箱体工艺工装设计》，在设计过程中让我对减速器有了更进一步的了解，掌握了工艺工装设计的一般步骤，为以后的工作奠定了基础。对于整个问题进行深入分析，更加的便于理解。
在没有做毕业设计以前觉得毕业设计只是对这三年来所学知识单纯总结，但是通过这次做毕业设计发现自己的看法有点太片面。毕业设计不仅是对前面所学知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。通过这次毕业设计使我明白了自己所学的知识还比较欠缺。要学习的东西还有很多，通过这次毕业设计，我明白学习是一个长期积累的过程，在以后的工作、生活中都应该不断的学习，努力提高自己知识和综合素质。
在此要感谢我的指导老师 对我细心的指导，感谢老师给我的帮助。在设计过程中，我通过查阅大量有关资料，与同学交流经验和自学，并向老师请教等方式，使自己学到了不少知识，也经历了不少艰辛，但收获同样巨大。在整个设计中我懂得了许多东西，也培养了我独立工作的能力，树立了对自己工作能力的信心，相信会对今后的学习工作生活有非常大的帮助。而且大大提高了动手的能力，使我充分体会到了在创造过程中探索的艰难和成功时的喜悦。虽然这个设计做的也不是太好，但是在设计过程中所学到的东西是这次毕业设计的最大收获和财富，使我终身受益。
致 谢
三年的学习生活既将结束。在这三年的时间里，我在学习上和思想上都受益非浅。这除了自身努力外，与各位老师、同学和朋友的关心、支持和鼓励是分不开的。
减速器在实际生产中起到至关重要的作用，从课题的选择到毕业设计最终完成， 老师始终都给予我细心的指导，在此，我特别要感谢我的指导老师 老师。从课题的选择、文献的采集、框架的设计、结构的布局到最终毕业设计完成，从内容到格式，从标题到标点，他都费尽心血。没有 老师的辛勤栽培、孜孜教诲，同时我要感谢跟我一起探讨课题的同学，正是由于他们的帮助于支持才让我克服一个个困难，没有在最艰苦的时候选择放弃，只到毕业设计顺利完成。最后要感谢我的家人以及我的朋友们对我的理解、支持、鼓励和帮助，正是因为有了他们，我所做的一切才更有意义；也正是因为有了他们，我才有了追求进步的勇气和信心。
毕业设计已经完成，时间的仓促及自身专业水平的不足，本次毕业设计肯定存在尚未发现的缺点和错误。恳请答辩组的老师、及周围的同学多予指正，不胜感激！
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；镗孔
；镗孔
；刮端面至尺寸
孔；锪
孔；铰
锥孔
；镗孔
；镗孔
；刮端面至尺寸
孔；锪
孔；铰
锥孔
