目  录

第一章 前 言 1

第二章 方案设计与论证 3

一 直流调速系统 3

二 检测系统 4

三 显示电路 9

四 系统原理图 9

第三章 硬件设计 10

一 80C51单片机硬件结构 10

二 最小应用系统设计 11

三 前向通道设计 12

四 后向通道设计 15

五 显示电路设计 17

第四章 软件设计 20

一 主程序设计 20

二 显示子程序设计 24

三 避障子程序设计 25

四 软件抗干扰技术 26

五 “看门狗”技术 28

六 可编程逻辑器件 29

第五章 测试数据、测试结果分析及结论 30

致  谢 31

参 考 文 献 32

附录A 程序清单 33

附录B 硬件原理图 41

第五章 测试数据、测试结果分析及结论

测试方法与仪器：

1、 测试仪器   

测试仪器包括秒表、数字万用表、信号发生器、示波器、MCS51仿真机、直流稳压电源等。

2、测试方法   

数字万用表主要用来测试分立元件的电阻、压降、漏电流、截止/导通状态等参数；

信号发生器与示波器用于测试各光电传感器信号的接收与传输；

MCS51仿真机用于测试软件；

直流稳压电源在测试期间为各待测系统供电；

秒表用于产品测试，按照任务书的基本要求对制成的电动车进行产品测试。

测试数据及测试结果分析：                       

⑴ 计时精度分析  计时系统采用了新型显示芯片。理论上的误差不到1秒/年。

⑵ 测距精度分析  测速系统采用了电机轴光电码盘检测技术。电机轴与车轮轴之间采用了齿轮箱二级减速，变比1/16。车轮周长135mm,光电码盘与电机轴安装在一起，电机轴每一转产生2个脉冲，车轮每转产生32个脉冲，理论测量精度可达135mm/32=4.22mm<4.5mm

⑶ 定位精度分析 本设计采用实际测量与软件补偿技术，理论上可使定位精度提高到误差<10mm。

3、结论

历时三个月的设计过程中，我首先边查资料，边在实验室焊接小车的线路板。在焊接过程中，我感觉到即使是一个简单的电路，要想很轻松的焊好，也不是很容易的事情。有时是“虚焊”的原因，有时可能是阻值选错。在焊接显示电路时，我就错将680欧的电阻焊成了6.8千欧。这使我深深感受到理论与实际间的差距。通过这样的设计，提高了我的动手能力。每天在实验室除了焊接线路板，还可以上机编程，使我软件调试知识也提高了。

    本设计采用的是80C51单片机，这主要是因为该单片机的稳定性比较好。还可以采用其它系列的单片机。比如采用陵阳单片机，就可以简化编程，但其稳定性不是很好。